Круглость

3.6.2. Круглость

Таблица 10

Наибольший диаметр D устанавливаемой заготовки, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	В	А
200	3.6.1	4,0	3,0	2,0
	3.6.2	1,6	1,0	0,6
Св.   200 до 400	3.6.1	5,0	3,0	2,0
	3.6.2	2,0	1,6	1,0
»     400 »   800	3.6.1	6,0	4,0	3,0
	3.6.2	3,0	2,5	1,6
»     800 »   1600	3.6.1	8,0	6,0	4,0
	3.6.2	4,0	3,0	2,5

Для станков класса точности П всех размеров, а также классов точности В и А с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки свыше 400 мм вместо измерения 3.6.2 может быть произведено измерение постоянства диаметров в поперечном сечении с увеличением в 1,6 раза допускаемых отклонений, указанных в табл. 10.

После чистового шлифования на проверяемом станке образца-изделия по черт. 14а или 14б производят вне станка его измерение с помощью средств для измерения диаметров по ГОСТ 25889.4 и кругломера по ГОСТ 25889.1.

Источник: ГОСТ 25-90: Станки внутришлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности оригинал документа

4.2. Круглость:

а) отверстия d₁;

б) поверхности 5

Рисунок 42

Таблица 16

Ширина стола, мм	Проверка	Допуск, мм
До 800	4.2.5а	2
	4.2.5б	8
Св. 800	4.2.5а	2
	4.2.5б	10

Измерения - по ГОСТ 25889.1, метод 1 (рисунок 42).

Проверку расточенного (шлифованного) отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов; проверку наружной фрезерованной (шлифованной) поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами.

Для станков класса точности А допускается вместо проверки методом 1 ГОСТ 25889.1 проводить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемых отклонений в 2 раза.

Источник: ГОСТ 18098-94: Станки координатно-расточные и координатно-шлифовальные. Нормы точности оригинал документа

4.10 Круглость:

а) отверстия d₁;

б) поверхности 5

Рисунок 56	Рисунок 57

Таблица 22

Ширина стола (стола-спутника), мм	Номер позиции	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	А
До 500	а	6	3
	б	25	12
Св. 500	а	8	4
	б	30	16

Измерение - по ГОСТ 25889.1, методы 1 или 2 (рисунок 56 или 57).

Проверку расточенного отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов; проверку наружной фрезерованной поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами.

Допускается для станков класса точности П допуск формы круглости заменить допуском постоянства диаметра в поперечном сечении.

Источник: ГОСТ 30027-93: Модули гибкие производственные и станки многоцелевые сверлильно-фрезерно-расточные. Нормы точности оригинал документа

2.1.2. Круглость

Таблица 12

Наибольший условный диаметр растачиваемого отверстия, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для головок классов точности
		В	А	С
До 50	2.1.1	1,6	1	0,6
	2.1.2	2	1,2	0,8
Св. 50 до 100	2.1.1	2	1,2	0,8
	2.1.2	2,5	1,6	1
Св. 100 до 200	2.1.1	2,5	1,6	1
	2.1.2	3	2	1,2
Св. 200 до 400	2.1.1	3	2	1,2
	2.1.2	4	2,5	1,6

После контрольного растачивания проверяемой головки образца-изделия производят вне стенда измерения отклонения профиля продольного сечения прибором для измерения отверстий, отклонение от круглости - кругломером.

Источник: ГОСТ 11576-83: Станки отделочно-расточные горизонтальные с подвижным столом. Нормы точности оригинал документа

3.5.1. Круглость

Таблица 21

Обработка	Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	В	А	С
В центрах	До 200	1,6	1,0	0,6	0,4
	Св. 200 » 400	2,5	1,6	1,0	0,6
	» 400	3,0	2,5	1,6	1,0
В патроне	До 400	2,5	1,6	1,0	0,6
	Св. 400 (для d1 = 100)

Метод проверки - по ГОСТ 25889.1

Источник: ГОСТ 11654-90: Станки круглошлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности оригинал документа

2.2. Круглость

Таблица 11

Наибольший диаметр патрона, мм		Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
Для станков, спроектированных после 01.01.84	Для станков, спроектированных до 01.01.84	Н	П
До 125	До 125	8	5
Св. 125 до 200	Св. 125 до 160	10	6
» 200	» 160 » 250	12	8

Образец контролируется в одном поперечном сечении.

Контролируется не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.

Вместо проверки круглости допускается производить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Диаметр d контролируют в трех направлениях, расположенных под углом 120° друг к другу, при помощи универсальных средств для измерения диаметров. Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.

Измерение - по ГОСТ 25889.1.

Источник: ГОСТ 6819-84: Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости оригинал документа

4.18 Круглость:

а) отверстия d₁;

б) поверхности 5

Рисунок 68	Рисунок 69

Таблица 37

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	4.18а 4.18б	8 50	5 30
Св. 1250 до 2000	4.18а 4.18б	10 65	6 40

Измерение - по ГОСТ 25889.1, метод 1 или 2 (рисунки 68 и 69).

Проверку расточенного отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов, проверку наружной фрезерованной поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами.

Источник: ГОСТ 2110-93: Станки расточные горизонтальные с крестовым столом. Нормы точности оригинал документа

Смотри также родственные термины:

2.13. Круглость наружной цилиндрической поверхности

30

Определения термина из разных документов: Круглость наружной цилиндрической поверхности

Источник: ГОСТ 26016-83: Станки фрезерные широкоуниверсальные инструментальные. Нормы точности оригинал документа

3.6. Круглость обработанной на станке цилиндрической поверхности образца-изделия

Таблица 14

d, мм	Н, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	В	А
16	63	-	0,8	0,5
32	100		1,0	0,6
63	160	-	1,0	0,6
	320		1,2	0,8
125	250	2,0
	500	2,5	1,6	1,0
250	320
	600; 800	3,0	2,0	1,2
400	800	5,0	3,0	1,6

Измерения - по ГОСТ 25889.1.

Измерения проводят кругломером в трех поперечных сечениях образца-изделия: посередине его длины и в двух сечениях на расстоянии 0,1 его длины от его торцов.

В каждом проверяемом сечении определяют отклонения от круглости как наибольшее расстояние по нормали между реальным профилем и прилегающей окружностью с учетом выбранного масштаба увеличения.

Отклонение от круглости проверяемого образца-изделия определяют как наибольшее отклонение от круглости для всех трех поперечных сечений.

Определения термина из разных документов: Круглость обработанной на станке цилиндрической поверхности образца-изделия

Источник: ГОСТ 13510-93: Станки круглошлифовальные бесцентровые. Основные параметры и размеры. Нормы точности и жесткости оригинал документа

5.2.7 Круглость образца-изделия

Рисунок 14

Рисунок 15

Рисунок 16

Таблица 7

Наибольший диаметр устанавливаемого образца-изделия, мм	Допуск, мкм, для столов класса точности
	Н	П	В
До 125	32	20	12
Св. 125 » 200	40	25	16
» 200 » 320	50	32	20
» 320 » 500	60	40	25
» 500 » 800	80	50	32
» 800 » 1250	100	60	40

Измерения - по ГОСТ 25889.1, методы 1 или 2 (рисунок 14, 15).

Допускается проводить измерение постоянства диаметров образца-изделия в поперечных сечениях по ГОСТ 25889.4 (рисунок 16). При этом допуски увеличивают в 2 раза по сравнению с указанными в таблице 7.

Определения термина из разных документов: Круглость образца-изделия

Источник: ГОСТ 16935-93: Столы поворотные круглые с ручным и механизированным приводами. Общие технические условия оригинал документа